Внедрение процесса производства магнезиально-углеродного кирпича

Магниево-углеродные кирпичи являются термостойким огнеупорным материалом, в основном используемым для футеровки высокотемпературных печей. Кирпичи Mgo-c могут использоваться в конвертерах, электродуговых печах, ковшах и других деталях и являются важным огнеупорным материалом для печей.

Магнезиально-углеродные кирпичи обладают такими характеристиками, как термостойкость, высокая шлакостойкость, хорошая устойчивость к термическим ударам и низкая ползучесть при высоких температурах. Основными компонентами магнезиально-углеродных кирпичей являются магнезия и углерод. Ниже приведен конкретный процесс производства магнезиально-углеродных кирпичей:

Два способа изготовления магниево-углеродных кирпичей

Существует два способа изготовления магнезиально-углеродного кирпича: обожженный, пропитанный маслом магнезиально-углеродный кирпич и необожженный магнезиально-углеродный кирпич. Первый способ изготовления кирпича более сложный и используется редко. Ниже приведен способ производства необожженного магнезиально-углеродного кирпича.

В ингредиенты добавляют графит

Качество и количество графита, добавляемого к ингредиентам, имеет решающее значение. Вообще говоря, увеличение содержания графита в огнеупорном кирпиче повысит стойкость к шлакообразованию и термическому удару огнеупорного кирпича, но прочность и стойкость к окислению снизятся. Если содержание углерода в магнезиально-углеродных кирпичах слишком мало (<10%), если в огнеупорном кирпиче не может быть сформирован сетчатый каркас, преимущества углерода не могут быть эффективно использованы. Следовательно, содержание углерода более приемлемо в диапазоне 10-20%.

Смешивание сырья для производства магниево-углеродного кирпича

В процессе смешивания, чтобы графит равномерно окружал частицы магнезии, последовательность подачи должна быть следующей: частицы магнезии → связующее → графит → мелкий порошок магнезии и порошок добавки. Из-за большого содержания графита, низкой плотности и очень малого количества добавок для равномерного перемешивания требуется много времени, но если время перемешивания слишком велико, графит и мелкий порошок вокруг частиц магнезии легко осыплются, поэтому время перемешивания должно быть подходящим.

Формование магнезиально-углеродного кирпича

Формовка кирпича MgO-C является важным фактором для придания структуре огнеупорного кирпича компактности: качество и количество графита, добавляемого в ингредиенты, очень важны. Из-за большого количества графита в буровом растворе и мелких критических частиц заполнителя рекомендуется использовать формование под высоким давлением и прессовать его строго в соответствии с рабочими процедурами: сначала легкий вес, затем сильное давление и многократные нажатия, чтобы избежать образования трещин. Лучше придерживаться таких рабочих процедур, как пропылесос, откачка воздуха и повышение давления. Selain itu, поверхность самана, отформованного под высоким давлением, очень гладкая, и он легко скользит при транспортировке и строительстве. Поэтому формованный саман следует пропитать или покрыть термореактивной смолой толщиной 0,1-2 мм для образования полимерной пленки, предотвращающей скольжение. Эта обработка обычно называется противоскользящей обработкой.

Термообработка кирпича MgO-C

Формованный магнезиально-углеродистый саман должен быть отвержден перед его использованием, и температурный режим отверждения оказывает большое влияние на эксплуатационные характеристики огнеупорного кирпича. Исследованиями было доказано, что более подходящей является обработка отверждением при температуре 200-250°C, что хорошо для обеспечения насыпной плотности кирпича и уменьшения пористости. При температуре выше 250°C или ниже 200°C затвердевающая обработка приведет к неблагоприятным последствиям. Необходимо строго контролировать температуру воздуха. Обычно при температуре 50-60°C, из-за размягчения смолы, ее следует поддерживать в надлежащем тепле; при температуре 100-110°C, поскольку выделяется большое количество растворителя, его следует поддерживать в тепле; при температуре 200-250°C, чтобы завершить реакцию, его также следует должным образом поддерживать в тепле.