Introduction du processus de production de briques de carbone et de magnésie

Les briques de magnésium et de carbone sont un matériau ignifuge résistant à la chaleur, principalement utilisé pour le revêtement des fours à haute température. Les briques Mgo-c peuvent être utilisées dans les convertisseurs, fours à arc électrique, poches et autres pièces et constituent un matériau réfractaire important pour les fours.

Les briques de magnésie-carbone ont ces caractéristiques, comme la résistance à la chaleur, haute résistance aux scories, bonne résistance aux chocs thermiques et faible fluage à haute température. Les principaux composants des briques magnésie-carbone sont la magnésie et le carbone. Vous trouverez ci-dessous le processus de production spécifique des briques de carbone-magnésie:

Deux façons de fabriquer des briques de magnésium et de carbone

Il existe deux façons de fabriquer des briques de magnésie-carbone: brûlé, brique de magnésie-carbone imprégnée d'huile et brique de magnésie-carbone non cuite. La première méthode de fabrication de briques est plus complexe et rarement utilisée. Vous trouverez ci-dessous la méthode de production de brique de carbone de magnésie non cuite.

Du graphite est ajouté aux ingrédients

Qualité et quantité de graphite, ajouté aux ingrédients, est critique. En général, l'augmentation de la teneur en graphite dans la brique réfractaire augmentera la résistance à la formation de scories et aux chocs thermiques de la brique réfractaire, mais la résistance et la résistance à l'oxydation diminueront. Si la teneur en carbone des briques de carbone-magnésie est trop faible (<10%), si un cadre grillagé ne peut pas être formé dans la brique réfractaire, les bénéfices carbone ne peuvent pas être utilisés efficacement. Ainsi, la teneur en carbone est plus acceptable dans la gamme 10-20%.

Mélanger des matières premières pour produire des briques de magnésium et de carbone

Pendant le processus de mélange, de sorte que le graphite entoure uniformément les particules de magnésie, La séquence de service doit être la suivante: particules de magnésie → liant → graphite → poudre fine de magnésie et poudre d'additif. En raison de la teneur élevée en graphite, faible densité et très peu d'additifs nécessite beaucoup de temps pour un mélange uniforme, mais si le temps de mixage est trop long, le graphite et la poudre fine autour des particules de magnésie tomberont facilement, le temps de mélange doit donc être approprié.

Moulage de brique de carbone de magnésie

Le moulage de briques MgO-C est un facteur important pour rendre la structure de briques réfractaires compacte: qualité et quantité de graphite, ajouté aux ingrédients, très important. En raison de la grande quantité de graphite dans le fluide de forage et des petites particules d'agrégat critiques, il est recommandé d'utiliser un moulage à haute pression et de le presser strictement selon les procédures opérationnelles.: léger d'abord, puis forte pression et appuis répétés, pour éviter la formation de fissures. Il est préférable de respecter de telles procédures opérationnelles, comme un aspirateur, pomper de l'air et augmenter la pression. En plus, surface en adobe, moulé à haute pression, très lisse, et il glisse facilement pendant le transport et la construction. Par conséquent, l'adobe moulé doit être imprégné ou recouvert d'une résine thermodurcie sur une épaisseur 0,1-2 mm pour la formation d'un film polymère, antidérapant. Ce traitement est habituellement appelé traitement antidérapant..

Traitement thermique de la brique MgO-C

L'adobe en carbone et magnésium moulé doit être durci avant d'être utilisé., et la température de durcissement a une grande influence sur les caractéristiques de performance des briques réfractaires. La recherche a prouvé, qu'un traitement de durcissement à une température de 200-250°C est plus approprié, ce qui est bon pour assurer la densité apparente des briques et réduire la porosité. À des températures supérieures à 250°C ou inférieures à 200°C, le traitement de durcissement entraînera des effets néfastes. Il est nécessaire de contrôler strictement la température de l'air. Généralement à une température de 50 à 60°C, en raison du ramollissement de la résine, il doit être gardé bien au chaud; à une température de 100-110°C, car une grande quantité de solvant est libérée, il faut le garder au chaud; à une température de 200-250°C, pour compléter la réaction, il doit également être correctement maintenu au chaud.